防止交叉滾子軸承熱處理變形的措施有哪些呢?

　　1.運(yùn)用合理的冷卻方法：

　　金屬淬火后冷卻過程對變形的影響也是很重要的一個變形原因,。熱油淬火比冷油淬火變形小,，一般控制在100±20℃。油的冷卻能力對變形也是至關(guān)重要的,。淬火的攪拌方式和速度均影響變形,。交叉滾子軸承廠家表示，金屬熱處理冷卻速度越快,，冷卻越不均勻,，產(chǎn)生的應(yīng)力越大，模具的變進(jìn)口軸承形也越大,?？梢栽诒ＷC模具硬度要求的前提下，盡量采用預(yù)冷;采用分級冷卻淬火能顯著減少金屬淬火時產(chǎn)生的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,，是減少一些形狀較復(fù)雜工件變形的有效方法;對一些特別復(fù)雜或精度要求較高的工件,，利用等溫淬火能顯著減少變形。

　　2.采用合適的介質(zhì)：

　　交叉滾子軸承廠家建議在保證同樣硬度要求的前提下,，盡量采用油性介質(zhì),，實(shí)驗(yàn)和實(shí)踐證明，在其他條件無差異的前提下,，油性介質(zhì)的冷卻速度較慢,，而水性介質(zhì)的冷卻速度則相對快一些。而且,，和油性介質(zhì)相比,，水溫變化對水性介質(zhì)冷卻特性的影響較大，在同樣的熱處理?xiàng)l件下,，油性介質(zhì)相對水性介質(zhì)軸承淬火后的變形量要相對小,。

　　3.零件結(jié)構(gòu)要合理：

　　YRT轉(zhuǎn)臺軸承在冷卻過程中，總是薄的部分冷得快,，厚的部分冷得慢,。在滿足實(shí)際生產(chǎn)需要的情況下，應(yīng)盡量減少工件厚薄懸殊,，零件截面力求均勻,，以減少過渡區(qū)因應(yīng)力集中產(chǎn)生畸變和開裂傾向;工件應(yīng)盡量保持結(jié)構(gòu)與材料成分和組織的對稱性，以減少由于冷卻不均引起的畸變;工件應(yīng)盡量避免尖銳棱角、溝槽等,，在工件的厚薄交界處,、臺階處要有圓角過渡;盡量減少工件上的孔、槽筋結(jié)構(gòu)不對稱;厚度不均勻零件采用預(yù)留加工量的方法,。